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饰面板及喷油件检验标准
2012-09-06 16:36:41 阅读 2637次 分享 0次
 

一. 饰面板工件总体用料及质量要求:

1. 面板、门板、抽面,用料为A级板:

具体要求:

正面均无任何质量缺陷(包括表面磨花、划痕、污斑、压痕、孔隙干湿花);

背面:

⑴面板允许1㎡之内,有2处表面轻微磨花,经修补后不影响到装饰层。

⑵表面划痕:允许1㎡之内,有1处≤5mm×0.2mm的轻微不明显划痕;

⑶污斑:允许每1㎡之中有2处≤5mm的轻微污斑。

⑷表面白点允许1㎡之中有1处≤5mm。

⑸表面压痕、干湿花、表面空隙、分层、透底及影响装饰效果的疵点不允许有。

⑹不允许同一板面上有3种以上痕点同时存在。

2. 中立板及内部可视隔板1.5m以上层板,用料为B级板,具体要求如下:

⑴1㎡之内允许有长度≤10mm的表面轻微磨花(500mm之内,目视不明显)2处。

⑵1㎡之内允许有长度≤2mm的轻微污斑(500mm之内,目视不明显)2处。

⑶鼓泡崩边,颜色不匹配,光泽不均,透底等影响到装饰效果的疵点不允许有。

⑷同一工件上,不允许有以上3点疵点同时存在。

3. 顶板、背板、背拉条可视面工件具体要求如下:

⑴1㎡之内允许有长度≤20mm的表面轻微刮花(700mm目视不明显)2处,影响到装饰层不允许有。

⑵1㎡之内允许有长度≤10mm的表面轻微划痕(700mm目视不明显)2处。

⑶1㎡之内允许有≤10mm的表面划痕1处,以10×0.2mm为最低限度(不得影响各饰层)。

⑷1㎡之内允许有≤5mm×1 mm的表面划痕1处(700mm目视不明显),影响到装饰效果的不允许有。

⑸1㎡之内不允许出现以上4种疵点同时存在。

⑹影响到装饰演效果的疵点不允许有。

4. 侧板

   ⑴可视面处侧板,不允许有任何质量缺陷。

   ⑵1㎡之内允许有≤10mm轻微划痕(500mm之内)1处。

   ⑶1㎡之内允许有≤2mm的轻微污斑(500mm之内目视不明显)2处。

   ⑷1㎡之内允许有≤5mm×0.2mm的轻微压痕1处(500mm之内目视不明显)。

   ⑸鼓泡崩边,颜色不匹配,光泽不均、透底影响到装饰效果的疵次不允许有。

  ⑹不允许出现以上3种疵点同时存在。

5. 床箱、床板、脚条、抽侧、抽底、背板具有要求如下:

  ⑴1㎡之内允许有≤20mm的表面轻微磨花2处。

  ⑵1㎡之内允许有≤10mm的表面轻微划痕2处。

  ⑶1㎡之内允许有≤5mm的表面轻微污斑1处。

  ⑷1㎡之内允许有≤5mm的表面压痕2处。

⑸1㎡之内允许有≤0.2mm的表面孔隙2颗。

⑹影响到装饰层的疵点不允许有。

⑺同一工件表面不允许出现以上3处疵点同时存在。

⑻保丽板贴纸附着力良好,用手斜度20公斤力斜摸无有起层,脱落。

⑼油漆硬度达到2h以上,表面质量参照饰面板标准。

二. 喷油工件整体质量要求:

1. 整体、成套产品色泽不允许有明显色差。

2. 表面漆膜不应有皱皮、发粘和漏漆现象。

3. 涂饰部位不应有掉色,褪色。

4. 正视涂面平整、光滑、清晰。

5. 漆膜实干后,没有明显木孔沉陷。

6. 其它部位,涂层手感光滑,以320#砂纸光滑度为基准。

7. 没有明显粒子,涨边和不平整。每平方米允许不在同一位置3个轻微颗粒。

8. 涂层应没有明显的加工痕迹、划痕、雾光、白棱、鼓泡、浊白(化白)、流挂、缩孔、刷毛、积粉和杂渣。

9. 不应有凹陷、麻点、裂痕、划伤、崩角和刃口漆膜理化性能。、

   ⑴耐液:10%碳酸钠,24h,30%乙酸,24h;A级:1级;B级:2级;C级:3级;1级:无痕迹;2级:轻微的变泽印痕迹;3级:轻微的变色或明显的变泽印迹。

  ⑵耐湿热:A级:80°C;B级:70°C;C级:70°C。

  ⑶耐干热:A级:85°C;B级:80°C;C级:80°C。

  ⑷附着力:A级;B级;C级。

  ⑸耐冷热温差:3周期,无鼓泡,裂缝和明显失光。

   室内温度:30°±2°;湿度60%~70%;冰箱:零下2°~30°C。烤箱:35°C~58°C;以3周期进行测试,若有裂纹、鼓泡、明显失光及变色为不合格。

⑹耐磨性能:漆膜磨耗仪,TO/M;N:仪器1000转,不低于2级;1级:漆膜未露白;2级:漆膜轻微露白。

⑺抗冲击:以50mm为冲击高度;球:60-66HRC。A级  B级  C级  要求2级。

1级:没有可视变化,无损伤;2级:漆膜表面没有裂纹,但可见冲击印痕;重金属含量:mg/kg

可溶性铝:≤90     行标:<10

      镉:≤75           <5

      铬:≤60           <10

      贡:≤60           <10

甲醛释放量:≤1.5mg/100g     行标:≤9mg/100g

⑻其它要求参照油漆质量标准执行。



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一. 饰面板工件总体用料及质量要求:

1. 面板、门板、抽面,用料为A级板:

具体要求:

正面均无任何质量缺陷(包括表面磨花、划痕、污斑、压痕、孔隙干湿花);

背面:

⑴面板允许1㎡之内,有2处表面轻微磨花,经修补后不影响到装饰层。

⑵表面划痕:允许1㎡之内,有1处≤5mm×0.2mm的轻微不明显划痕;

⑶污斑:允许每1㎡之中有2处≤5mm的轻微污斑。

⑷表面白点允许1㎡之中有1处≤5mm。

⑸表面压痕、干湿花、表面空隙、分层、透底及影响装饰效果的疵点不允许有。

⑹不允许同一板面上有3种以上痕点同时存在。

2. 中立板及内部可视隔板1.5m以上层板,用料为B级板,具体要求如下:

⑴1㎡之内允许有长度≤10mm的表面轻微磨花(500mm之内,目视不明显)2处。

⑵1㎡之内允许有长度≤2mm的轻微污斑(500mm之内,目视不明显)2处。

⑶鼓泡崩边,颜色不匹配,光泽不均,透底等影响到装饰效果的疵点不允许有。

⑷同一工件上,不允许有以上3点疵点同时存在。

3. 顶板、背板、背拉条可视面工件具体要求如下:

⑴1㎡之内允许有长度≤20mm的表面轻微刮花(700mm目视不明显)2处,影响到装饰层不允许有。

⑵1㎡之内允许有长度≤10mm的表面轻微划痕(700mm目视不明显)2处。

⑶1㎡之内允许有≤10mm的表面划痕1处,以10×0.2mm为最低限度(不得影响各饰层)。

⑷1㎡之内允许有≤5mm×1 mm的表面划痕1处(700mm目视不明显),影响到装饰效果的不允许有。

⑸1㎡之内不允许出现以上4种疵点同时存在。

⑹影响到装饰演效果的疵点不允许有。

4. 侧板

   ⑴可视面处侧板,不允许有任何质量缺陷。

   ⑵1㎡之内允许有≤10mm轻微划痕(500mm之内)1处。

   ⑶1㎡之内允许有≤2mm的轻微污斑(500mm之内目视不明显)2处。

   ⑷1㎡之内允许有≤5mm×0.2mm的轻微压痕1处(500mm之内目视不明显)。

   ⑸鼓泡崩边,颜色不匹配,光泽不均、透底影响到装饰效果的疵次不允许有。

  ⑹不允许出现以上3种疵点同时存在。

5. 床箱、床板、脚条、抽侧、抽底、背板具有要求如下:

  ⑴1㎡之内允许有≤20mm的表面轻微磨花2处。

  ⑵1㎡之内允许有≤10mm的表面轻微划痕2处。

  ⑶1㎡之内允许有≤5mm的表面轻微污斑1处。

  ⑷1㎡之内允许有≤5mm的表面压痕2处。

⑸1㎡之内允许有≤0.2mm的表面孔隙2颗。

⑹影响到装饰层的疵点不允许有。

⑺同一工件表面不允许出现以上3处疵点同时存在。

⑻保丽板贴纸附着力良好,用手斜度20公斤力斜摸无有起层,脱落。

⑼油漆硬度达到2h以上,表面质量参照饰面板标准。

二. 喷油工件整体质量要求:

1. 整体、成套产品色泽不允许有明显色差。

2. 表面漆膜不应有皱皮、发粘和漏漆现象。

3. 涂饰部位不应有掉色,褪色。

4. 正视涂面平整、光滑、清晰。

5. 漆膜实干后,没有明显木孔沉陷。

6. 其它部位,涂层手感光滑,以320#砂纸光滑度为基准。

7. 没有明显粒子,涨边和不平整。每平方米允许不在同一位置3个轻微颗粒。

8. 涂层应没有明显的加工痕迹、划痕、雾光、白棱、鼓泡、浊白(化白)、流挂、缩孔、刷毛、积粉和杂渣。

9. 不应有凹陷、麻点、裂痕、划伤、崩角和刃口漆膜理化性能。、

   ⑴耐液:10%碳酸钠,24h,30%乙酸,24h;A级:1级;B级:2级;C级:3级;1级:无痕迹;2级:轻微的变泽印痕迹;3级:轻微的变色或明显的变泽印迹。

  ⑵耐湿热:A级:80°C;B级:70°C;C级:70°C。

  ⑶耐干热:A级:85°C;B级:80°C;C级:80°C。

  ⑷附着力:A级;B级;C级。

  ⑸耐冷热温差:3周期,无鼓泡,裂缝和明显失光。

   室内温度:30°±2°;湿度60%~70%;冰箱:零下2°~30°C。烤箱:35°C~58°C;以3周期进行测试,若有裂纹、鼓泡、明显失光及变色为不合格。

⑹耐磨性能:漆膜磨耗仪,TO/M;N:仪器1000转,不低于2级;1级:漆膜未露白;2级:漆膜轻微露白。

⑺抗冲击:以50mm为冲击高度;球:60-66HRC。A级  B级  C级  要求2级。

1级:没有可视变化,无损伤;2级:漆膜表面没有裂纹,但可见冲击印痕;重金属含量:mg/kg

可溶性铝:≤90     行标:<10

      镉:≤75           <5

      铬:≤60           <10

      贡:≤60           <10

甲醛释放量:≤1.5mg/100g     行标:≤9mg/100g

⑻其它要求参照油漆质量标准执行。



责任编辑:宋健
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